汽车内饰系统是汽车车身的重要组成部分，而且内饰系统的设计工作量占到车造型设计工作量的60%以上，远超过汽车外形，是车身很重要的部分之一。

目前在汽车的设计上采用了汽车内饰件表面植绒，以提高汽车内饰件的装饰效果和提供其他效果。植绒产品在汽车内饰件上的应用按产品在汽车内装配的部位或内饰件植绒部位的不同，其所起到的作用是不同的。植绒应用在汽车外表面裸露的内饰件表面，如立柱护板外表面、门板外表面、仪表板外表面、衣帽架外表面、门框密封胶条等，起到的主要是软化和装饰的作用，使装饰件观感和手感更加华丽和舒适；植绒应用在汽车手套箱、杂物盒、收音机盒、中央控制台及其它内饰件的背面，主要起到减震降噪的功能性作用。汽车植绒产品除上述性能外，还具有隔冷隔热、吸收噪音的优点。

但是现有的植绒工艺存在两个问题：

一，胶裂；原因为糊剂成份不足,导致上糊层与胶布粘接力差,受压或摩擦后出现胶裂(俗称倒毛)；固化时间、温度不够,基材线速过快,导致固化不完全,植毛牢度差而产生胶裂。正常的固化温度为135～150℃,固化时间为3ｍｉｎ；糊剂配制用量不准或搅拌不均,导致上糊不匀,局部位置出现胶裂；固化未完全,受潮引起胶裂。糊剂层与胶布间的附着主要依靠界面间的化学力作用,受潮后水分子渗透入界面,发生水解,产生胶裂。因此防水剂的选择和用量至关重要；糊剂分子链偏长,糊剂偏硬,延伸性差,经高频熔接后易产生胶裂。

二，烧焦；原因为：材质含有导电杂质,在植毛过程中易产生烧焦。如绒毛在电着处理时,添加了多种助剂,一旦浓度过高,未溶解的电解质附于绒毛上,会有可能引起烧焦。由于植毛不匀导致植毛后的胶布产生厚度差。在后继加工中,因不同部位耗电不一样而发生击穿烧焦。植毛过程中,若发生静电网局部漏压,则会产生烧焦现象。